Настоящият сезон на German Touring Masters (DTM) шампионата започва с малък юбилей за BMW: един от двигателите има чисто ново работно колело на водна помпа, което може да издържи до 500 °C, направено с метод на 3D печат.
Високопрецизен компонент, който е подложен на голямо натоварване, е направен от алуминиева сплав и вече е доказал своята стойност в суровата среда на моторните спортове: без изключение всички инструменти за помпа работят безупречно, потвърждавайки водещата роля на BMW, когато стига до иновативни производствени методологии.
В състезание високопроизводителните тласкачи работят до 70 процента от времето при пълно натоварване; освен това, особено движещите се части трябва да се справят с екстремни условия. Ето защо през 2010 г. инженерният екип на BMW разработи единична част, работно колело на водна помпа от лека сплав, за да замени използваната преди това основна пластмасова част. Въз основа на дългогодишния опит на BMW в иновативните производствени методи, които стават все по-известни под общото понятие „3D принтиране“, инженерите решиха от самото начало да приложат процедурата SLM (селективно лазерно топене) за производството на малък серия. При този процес на лазерно топене компонентът се създава в процес на генериране на наслояване: 3D принтерът нанася тънки слоеве (0,05 милиметра) метално прахово покритие върху обработваща плоча. След това лазерен лъч разтапя праха в желаните точки под инертна атмосфера, за да образува устойчив алуминиев слой. По този начин, слой по слой, триизмерният компонент придобива форма. В сравнение с методите за 3D печат в потребителските сектори, които използват пластмасови нишки, производството на добавки за метални части изисква по-голям опит в инженерните процеси.
3D принтирането като метод на производство се оказа идеалната процедура за малки партиди. Първо, той позволява включване на дизайнерски усъвършенствания в колелото на центробежната помпа с шест лопатки, чието прилагане би изисквало много повече усилия с други производствени методи. С новия метод беше възможно да се постигнат идеалните аеродинамични условия на компонента за състезания в шампионата DTM. Второ, не са необходими сложни инструменти или форми, което прави ориентираното към търсенето производство по-рентабилно. На първо място, 3D принтирането гарантира точността на размерите на работното колело на водната помпа през цялото време на производство. BMW прилага хомологираната високопрецизна част както към DTM състезателни автомобили, така и към клиентски автомобили BMW Z4 GT3.
BMW Group - Пионер в генеративните производствени методи
BMW Group прилага адитивни производствени процедури в концепцията за създаване на прототипи от 1991 г. и оттогава доразвива процеса. В зависимост от конкретните нужди BMW Group използва различни процедури. Центърът за бързи технологии и Центърът за изследвания и иновации (FIZ) на BMW Group в Мюнхен работят със скорост от 25 000 заявки за прототипи годишно, произвеждайки приблизително 100 000 компонента годишно за вътрешни клиенти. В зависимост от процедурата и размера на компонента, пробни части може да са налични в рамките на няколко дни. Те се прилагат например в разработването на превозни средства, в групата BMW Motorrad и в моторните спортове.
