Център за компетенции в технологиите eDrive: BMW в челните редици на електрическите ’

Съдържание:

Център за компетенции в технологиите eDrive: BMW в челните редици на електрическите ’
Център за компетенции в технологиите eDrive: BMW в челните редици на електрическите ’
Anonim
Център за компетентност на BMW eDrive Dingolfing

eDrive Технологичен център за компетенции: BMW Group е в челните редици на дизайна на електрически двигатели и батерии за високо напрежение в завода си в Динголфинг

eDrive Технологичен център за компетенции: BMW Group е в челните редици на дизайна на електрически двигатели и високоволтови батерии в своя завод в Динголфинг. Дългогодишният опит в областта на електрическата мобилност, най-съвременните производствени мощности и висококвалифицираният персонал превърнаха завода в Динголфинг в eDrive технологичен център за компетентност в рамките на световната производствена мрежа на BMW Group.

От началото на серийното производство на автомобили BMW i, акумулаторите за високо напрежение, както и други компоненти на задвижването и шасито на тези модели са били произвеждани тук. В миналото високоволтовите батерии на BMW Active E, BMW Серия 3 ActiveHybrid, BMW Серия 5 ActiveHybrid и BMW Серия 7 ActiveHybrid се произвеждаха в Динголфинг.

Модулността и гъвкавостта са силните страни на новия център за компетентност на BMW Group

Паралелите между продуктовата гама и производствения процес вече съществуват в новите производствени съоръжения в завода на BMW Group в Динголфинг. Централното производство на компонентите на eDrive за цялата производствена мрежа се извършва в новата производствена зала, покриваща площ от приблизително 6000 квадратни метра. Площ от приблизително 1 000 квадратни метра в момента е посветена на производството на електрически двигатели и батерийни модули. Всички системи са монтирани така, че да позволяват бързо разширяване на производствените мощности, до тяхното удвояване, без това да оказва негативно влияние върху ефективността на производствените процеси.Настоящите повърхности на периметъра също предлагат възможност за допълнително увеличаване на общия капацитет, планиран за електрическа мобилност.

Гъвкавостта също отличава портфолиото от компоненти на eDrive. BMW Group разработи модулна система, която позволява разработването на електрически двигатели и високоволтови батерии чрез прилагане на стандартизирани характеристики и конструктивни принципи, които варират по размер, производителност и конструктивна форма. Тази комбинация от стандартизация и гъвкавост позволява да се изпълнят спецификациите както на настоящите, така и на бъдещите хибридни превозни средства, работещи само с електрическа енергия или plug-in.

Модулната архитектура също създава условия за предлагане на модели на атрактивни цени, сравними с тези на автомобили с подобно захранване, оборудвани с традиционни системи за задвижване. Тази стратегия също така позволява едновременното производство на една линия на eDrive компоненти за множество модели BMW i и BMW iPerformance.

Електрическите двигатели на Центъра за компетентност са правилната комбинация от мощност и надеждност

електрическите задвижвания, монтирани на моделите BMW i и BMW iPerformance, се отличават с висока мощност по отношение на техния размер и тегло. В допълнение, те имат линейно предаване на мощност дори при по-високи скоростни диапазони и особено благоприятна ефективност.

Статорът и роторът се произвеждат в завода на BMW Group в Динголфинг и впоследствие се свързват към корпуса на електромотора. Конвейерът има много гъвкава архитектура. Един оператор може да изпълнява различни производствени стъпки. Благодарение на U-образната конфигурация на работните станции, гъвкавостта се допълва от висока степен на ефективност.

Как се прави един електродвигател?

За да се осигури специфичната мощност на двигателите eDrive и техните спортни характеристики, детайлите на принципа на синхронния електрически двигател с постоянен магнит са оптимизирани.Например, благодарение на специалната техника на навиване, статорът, съставен от медна жица с дължина до два километра, има особено компактни размери. Производството на статора включва опаковането и изолирането на отделните листове, както и редуцирането и оформянето на бобините. Свързването на листовете става чрез процес на лазерно заваряване. Сглобяването на ротора също е предмет на специално разработен процес.

След поставяне и предварително натискане на магнитите в ротора, съставен от отделни листове, охладеният вал на ротора се вкарва в нагретия компонент. Намагнитването на ротора става само в следващата стъпка. Това значително улеснява целия процес на сглобяване. За окончателното сглобяване на двигателя статорът първо се монтира в корпуса на двигателя, загрят до 150 градуса по Целзий и след това се вкарва роторът. След като са добавени движещите се части и е извършен функционалният тест, готовият електродвигател може да бъде свързан с фланци към скоростната кутия.

Модулност: тайната на модулния пакет батерии

Модулите са съставени от литиево-йонни клетки, доставени като част от силно автоматизиран процес. Модулите впоследствие се монтират в алуминиев корпус заедно с връзките, контролните блокове и охладителните модули. 16 клетки образуват модул; модулите за съхранение, адаптирани към особеностите на всеки отделен автомобил, се състоят съответно от пет или шест модула. Благодарение на тази модулна система е възможно да се произвеждат високоволтови батерии с характеристики и стандарти за качество, еднакви в размерите и с геометрията, необходима за

единичен модел.

Контроли: винаги и във всеки случай

Многобройни производствени техники, които допринасят за високото качество и надеждност на акумулаторните модули, бяха използвани за първи път за производството на батериите на BMW i3 и

BMW i8. Оттогава те са последователно оптимизирани. В Dingolfing батерийните клетки, изградени съгласно стандартите на BMW Group, се подлагат на входна проверка и след това се подготвят за производство на модулите, което се извършва по почти напълно автоматизиран начин.

След това роботите нанасят слой лепило, съединяват клетките, заваряват с преса рамката на модула около групите клетки, прилагат точки на термично срязване и създават контакти между клетките чрез процес на лазерно заваряване.

Изолация и контрол на съответните температури

Пет или шест модула, в зависимост от варианта, се поставят в алуминиев корпус, в който предварително са монтирани системите за охлаждане и свързване. Автоматично завинтените модули се свързват един към друг чрез щепселни контакти. Благодарение на този вид монтаж, при функционален дефект е възможно да се сменят само дефектните модули и не е необходимо

сменете цялата високоволтова батерия.

Архитектурата на акумулатора също намалява работата за следпродажбеното обслужване. След отваряне на корпуса изолираните модули могат да бъдат извадени без опасност. В допълнение, подмяната на отделни модули се извършва чрез разглобяване само на няколко компонента на охлаждащия модул.

Охладителната верига на климатичната система на автомобила се използва за поддържане на точната температура на акумулатора с високо напрежение. Газообразният хладилен флуид на климатичната система директно охлажда клетките. Този процес ви позволява да регулирате температурата с особена ефективност, тъй като в процеса на изпаряване предаването на топлина е директно и следователно значително по-бавно от използването на допълнителна течност. По този начин охладителните модули са особено компактни. Освен това в случай на сблъсък не може да изтече течност.

Образ Образ Образ Образ Образ Образ Образ Образ Образ Образ
Образ

Популярна тема